زبان 
بینش صنعت
دریچه های آلومینیومی ریخته گری تقریباً در هر دسته بندی قابل اندازه گیری عملکرد بهتری از فولاد مهر شده دارند - سبک تر از 40 تا 60 درصد، از نظر طراحی مقاوم در برابر خوردگی، و قادر به تحمل دمای پایدار بالای 300 درجه فارنهایت بدون تاب برداشتن هستند. برای موتورسازان، مدیران ناوگان و کارگاههایی که با نیروگاههای مدرن یا کلاسیک کار میکنند، درک اینکه چه چیزی یک ریختهگری آلومینیومی با کیفیت را از یک نمونه متوسط جدا میکند، باعث صرفهجویی در پول واقعی و جلوگیری از خرابیهای مکرر میشود.
این راهنما انتخاب آلیاژ، روشهای ریختهگری، تحملهای ابعادی، عملیات سطحی و معیارهای منبعیابی را پوشش میدهد - همه چیزهایی که برای ارزیابی روکشهای دریچههای آلومینیومی ریختهگری با اطمینان یک مهندس تولید لازم است.
چرا ریخته گری آلومینیوم تسلط بر تولید روکش سوپاپ
مهر زنی فولاد پیش فرض صنعت برای دهه ها بود، و هنوز هم در قطعات جایگزین با سطح بودجه ظاهر می شود. دلیل اینکه ریختهگری آلومینیوم بر بازارهای OEM و عملکردی تسخیر شده است به ترکیبی از وزن، مدیریت حرارتی و آزادی طراحی برمیگردد که مهر زنی به سادگی نمیتواند مطابقت داشته باشد.
یک روکش سوپاپ آلومینیومی ریختهگری شده برای یک موتور معمولی شش خطی وزنی بین آنها دارد 1.8 و 2.4 کیلوگرم ، در مقایسه با فولاد مهر زنی معادل در 3.5 تا 4.8 کیلوگرم . این تفاوت در تولید با حجم بالا یا زمانی که کاهش وزن یک هدف نظارتی است، به سرعت انباشته می شود. مهمتر از آن، وزن از بالای موتور حذف می شود - مکانی که کاهش جرم مرکز ثقل خودرو را بهبود می بخشد.
ریختهگری آلومینیوم همچنین ویژگیهای یکپارچهای را در خود جای میدهد که به زیر مجموعههای جوشی جداگانه در فولاد نیاز دارند: گردنهای پرکننده روغن، بالهای هواگیر، برجهای سیمپیچ، پورتهای PCV، و حتی نوارهای تزئینی که بهعنوان تقویتکننده ساختاری عمل میکنند. وقتی از ابتدا به هندسه قطعه ریخته می شوند، هیچ یک از اینها به عملیات ثانویه نیاز ندارند.
60%
کاهش وزن در مقابل فولاد مهر شده بر روی هندسه پوشش شیر معادل
300 درجه فارنهایت
تحمل دمای عملیاتی پایدار بدون اعوجاج در ریخته گری های آلیاژی مناسب
A380
رایج ترین آلیاژ دایکاست برای درپوش های شیر خودرو - سیالیت عالی و سفتی فشار
روشهای ریختهگری مورد استفاده برای پوششهای دریچههای آلومینیومی
هر ریخته گری آلومینیومی به یک شکل ساخته نمی شود. فرآیند مورد استفاده ساختار دانه، سطح تخلخل، قوام ابعادی و در نهایت عملکرد مکانیکی قطعه تمام شده را تعیین می کند. سه روش بر تولید روکش های شیر آلومینیمی ریخته گری غالب است.
01
ریخته گری فشار بالا (HPDC)
آلومینیوم مذاب به داخل قالب فولادی سخت شده در فشارهای بین تزریق می شود 10000 و 30000 psi . زمان چرخه به سرعت 30 تا 60 ثانیه در هر قسمت اجرا می شود و HPDC را به انتخاب میلیون ها حجم OEM تبدیل می کند. پوشش سطح حاصل عالی است - معمولاً Ra 1.6-3.2 میکرومتر - و تکرارپذیری ابعادی آن کم است، با تحملهای ± 0.1 میلیمتر در ابزارهایی که به خوبی نگهداری میشوند قابل دستیابی هستند. مبادله تخلخل است: گاز محبوس شده در طی تزریق سریع، حفرههای ریز ایجاد میکند که اگر از طریق طراحی مناسب تهویه یا اشباع پس از فرآیند رفع نشود، میتواند کاربردهای کم فشار را به خطر بیاندازد.
02
ریخته گری گرانشی (قالب دائمی)
آلومینیوم تنها تحت نیروی گرانش به درون یک قالب فلزی قابل استفاده مجدد جریان می یابد. سرعت پر شدن آهسته تر به گاز اجازه می دهد تا به طور طبیعی تر از آن خارج شود، و تولید a ریخته گری متراکم تر و با تخلخل کمتر نسبت به HPDC این موضوع برای روکش های سوپاپ که باید در برابر نوسانات فشار روغن یک مهر و موم ثابت داشته باشند اهمیت دارد. ریخته گری گرانشی مورد علاقه بازار پس از عملکرد است، زیرا از عملیات حرارتی (T5، T6) پشتیبانی می کند که استحکام کششی را افزایش می دهد. 250-310 مگاپاسکال - مقادیری که در قطعات HPDC به دلیل تخلخل داخلی آنها قابل دستیابی نیست.
03
ریخته گری شن و ماسه
یک قالب ماسه ای دور یک الگو بسته بندی می شود، آلومینیوم در آن ریخته می شود و قالب پس از انجماد شکسته می شود. این انعطافپذیرترین روش است - هندسههای داخلی پیچیده و پوششهای بسیار بزرگ امکانپذیر است - اما پرداخت سطح خشنتر است (Ra 6.3-12.5 میکرومتر) و تلورانسها گستردهتر هستند (±0.5 میلیمتر یا بیشتر). دریچههای ریختهگری شن و ماسه در موتورهای دیزلی سنگین، برنامههای بازسازی قدیمی، و ساختهای سفارشی کم حجم ظاهر میشوند که در آن توجیه هزینه ابزار برای HPDC یا قالب دائمی عملی نیست.
آلیاژهای آلومینیوم انتخاب شده برای تولید روکش شیر
انتخاب آلیاژ یکی از مهم ترین تصمیمات در طراحی ریخته گری آلومینیوم است. این ترکیب قابلیت ریخته گری، استحکام، هدایت حرارتی، مقاومت در برابر خوردگی و پاسخ به عملیات حرارتی را تعیین می کند. در زیر مقایسه ای از آلیاژهایی که اغلب برای پوشش های دریچه های آلومینیومی ریخته گری مشخص می شوند، آورده شده است.
| آلیاژ | Process Fit | مقاومت کششی (MPa) | رسانایی حرارتی (W/m·K) | مقاومت در برابر خوردگی | یادداشت ها |
|---|---|---|---|---|---|
| A380 | HPDC | 324 | 96 | خوب | رایج ترین انتخاب OEM ریخته گری. سیالیت عالی |
| A356 | جاذبه / شن و ماسه | 228 (T6: 310) | 151 | خیلی خوبه | قابل عملیات حرارتی؛ برای روکش شیرهای عملکردی ترجیح داده می شود |
| 319 | شن و ماسه / جاذبه | 186 (T6: 250) | 109 | خوب | محتوای مس بالا؛ مقاومت در برابر خوردگی قوی اما کمتر |
| A413 | HPDC | 300 | 121 | عالی | نزدیک به یوتکتیک Si; بهترین سفتی فشار برای دیوارهای نازک |
| ADC12 (JIS) | HPDC | 310 | 96 | خوب | رایج در زنجیره تامین OEM آسیایی؛ معادل A383 |
A356-T6 برای سازندگانی که به وزن سبک و اعتماد ساختاری نیاز دارند متمایز است. پس از عملیات حرارتی محلول در دمای 540 درجه سانتیگراد و پیری مصنوعی در دمای 155 درجه سانتیگراد به مدت 4 تا 8 ساعت، قطعه A356 به درستی ریخته گری شده است. استحکام کششی بالای 300 مگاپاسکال و استحکام تسلیم بالای 220 مگاپاسکال - قابل مقایسه با برخی فولادهای ملایم، در یک سوم چگالی. برای پوشش سوپاپ در موتورهای با دور بالا یا تقویت شده که خستگی ناشی از ارتعاش یک نگرانی است، این ترکیب فرآیند آلیاژ مشخصات صحیحی است.
ویژگی های طراحی که پوشش شیر آلومینیمی با کیفیت را مشخص می کند
هر عنصر ساختاری و عملکردی یک پوشش شیر آلومینیومی ریخته گری نشان دهنده مجموعه ای از تصمیمات مهندسی اتخاذ شده در مرحله طراحی است. درک این که این ویژگی ها چه کار می کنند - و نشانه های عدم وجود آنها - به خریداران و تعیین کننده ها کمک می کند تا محصولات مهندسی شده را از واردات کالا تشخیص دهند.
یکنواختی ضخامت دیوار
ضخامت دیواره بهینه برای ریخته گری آلومینیوم در کاربردهای پوشش دریچه بین این دو قرار می گیرد 3.0 و 5.0 میلی متر . مقاطع نازکتر از 2.5 میلیمتر باعث ایجاد نقص در ریختهگری شن و ماسه و بستههای سرد در قالبگیری میشوند. بخش هایی با ضخامت بیشتر از 6 میلی متر، نقاط داغ با خنک کننده آهسته ایجاد می کنند که تخلخل انقباضی در هسته ایجاد می کند. روکش هایی که به خوبی طراحی شده اند، به جای افزودن مواد برای دستیابی به استحکام، از مغزه و آجدار برای حفظ یکپارچگی بخش های دیوار استفاده می کنند.
ریبینگ و تقویت سازه
دنده های خارجی دو عملکرد را به طور همزمان انجام می دهند: پوشش را در برابر خمش تحت بارگذاری پیچ و مهره سفت می کنند و سطح موجود برای خنک سازی همرفتی را افزایش می دهند. ارتفاع دنده نباید بیشتر شود سه برابر ضخامت دیواره برای جلوگیری از تاب برداشتن در هنگام خنک شدن عرض دنده در پایه معمولاً 0.6-0.8 برابر ضخامت دیوار است. روکش هایی که فقط از پانل های تخت و بدون دنده استفاده می کنند تحت گشتاور منحرف می شوند و باعث خرابی واشر در چند چرخه حرارتی اول می شوند.
هندسه فلنج آب بندی
سطح آب بندی حیاتی ترین ناحیه عملکردی هر پوشش شیر است. داخلش باید صاف باشه 0.05 میلی متر در هر 100 میلی متر طول پس از ماشینکاری برای رسیدن به فشرده سازی واشر قابل اعتماد. روکش های دایکاست معمولاً به یک پاس فرز CNC ثانویه روی فلنج آب بندی نیاز دارند تا به این تلرانس برخورد کنند. مکان های باس پیچ در اطراف محیط باید به طور مساوی با یکدیگر فاصله داشته باشند تا بار گیره توزیع شود - فاصله ناهموار مناطق فشار بالا و پایین موضعی ایجاد می کند که حتی با واشر کامل باعث تراوش روغن می شود.
زوایای پیش نویس و قرار دادن خط جدایی
زوایای پیش نویس از 1 درجه تا 3 درجه بر روی دیوارهای داخلی، خروج قطعه را در ریخته گری بدون نیاز به ماشینکاری بیش از حد تسهیل می کند. خط جدایی - جایی که دو نیمه قالب به هم می رسند - یک خط شاهد قابل مشاهده بر روی ریخته گری تمام شده باقی می گذارد. سازندگان ممتاز خط جداسازی را در امتداد سطوح غیر آب بندی قرار می دهند و آن را با هندسه قطعه ترکیب می کنند تا نقاط تمرکز تنش ایجاد نشود. ریختهگریهای بودجه اغلب خطوط جداکننده ناهموار و غیرقابل ترکیبی را نشان میدهند که نگهداری ضعیف قالب یا فرسودگی ابزار را تلگراف میکنند.
ویژگی های Boss یکپارچه
گلوی پرکننده روغن، درگاههای هواگیر و برجهای کویل روی دوشاخه بهتر است بهجای جوشکاری یا فشار دادن در پست، بهصورت یکپارچه ریختهگری شوند. باسهای یکپارچه به یک پیوند متالورژیکی با ماده اصلی دست مییابند - بدون مناطق متاثر از گرما، بدون خستگی جوش، بدون شل شدن پرس در طول زمان. در موتورهای مدرن با احتراق مستقیم، برج های کویل باید حفظ شوند عمود در 0.2 درجه از محور سیلندر برای جلوگیری از اعوجاج بوت و خرابی اجزای احتراق زودرس.
گزینه های تکمیل سطح برای درپوش های آلومینیومی ریخته گری
ریخته گری آلومینیوم خام در عرض چند ساعت پس از تولید یک لایه اکسید طبیعی ایجاد می کند. این لایه تا حدودی محافظت می کند، اما نازک است، از نظر کیفیت ناسازگار است و می تواند توسط ترکیبات اسیدی که در طول زمان در روغن موتور تشکیل می شود، نفوذ کند. تکمیل سطح، ریخته گری را از یک جزء قابل سرویس به محصولی بادوام، مهر و موم شده و از نظر بصری تعریف می کند.
آندایز کردن
آنودایز الکتروشیمیایی لایه اکسید طبیعی را از حدود 4 نانومتر تا ضخیم می کند 10-25 میکرومتر (نوع II) یا تا 25-150 میکرومتر (آنودایز سخت نوع III). سطح به دست آمده بسیار سخت است (HV 300-500)، غیر رسانا، و رنگ را برای تمایز رنگ جذب می کند. روکشهای شیر آلومینیومی ریختهگری شده آنودایز شده در برابر تخریب روغن مقاومت میکنند و ظاهر را تحت چرخه حرارتی حفظ میکنند که باعث از بین رفتن پوششهای رنگشده میشود. محدودیت اصلی این است که آلیاژهای HPDC با محتوای سیلیکون بالا (A380، A413) به طور یکنواخت کمتری نسبت به آلیاژهای فرفورژه آنودایز می کنند - قوام رنگ در سراسر سطح ممکن است به دلیل ناهمگنی آلیاژ کمی متفاوت باشد.
پوشش پودری
پودر پلیمری الکترواستاتیکی که در دمای 180 تا 200 درجه سانتیگراد عمل آوری شده است، یک پوشش ایجاد می کند ضخامت 60-120 میکرومتر که در برابر ضربه مقاوم است و در هر رنگ RAL موجود است. روکشهای دریچهای با پوشش پودری محیط زیر هود را به خوبی تحمل میکنند و نسبت به رنگ مایع در برابر تراشهها و تخریب اشعه ماوراء بنفش انعطافپذیرتر هستند. این فرآیند مستلزم آن است که تمام سوراخهای رزوهدار و فلنجهای آببندی قبل از اعمال پوشانده شوند - هر گونه پوشش از دست رفته منجر به تداخل و مشکلات آببندی میشود. چسبندگی پوشش پودری روی ریخته گری آلومینیوم نیاز به پیش تصفیه مناسب دارد: تبدیل کرومات یا اچ بر پایه زیرکونیوم برای ایجاد یک لایه پیوند.
پوشش شفاف و پوشش طبیعی
بسیاری از روکشهای سوپاپ پس از فروش با روکش آلومینیومی جلا یا برس خورده به فروش میرسند که با پوشش شفاف محافظت میشود. این رویکرد جذابیت بصری ساختار دانه های طبیعی ریخته گری آلومینیوم را به حداکثر می رساند. یک پوشش شفاف مناسب برای استفاده از محفظه موتور باید دمای پایدار را تحمل کند 200 درجه فارنهایت یا بالاتر بدون زرد شدن یا لایه برداری پاک کننده های پلی اورتان دو جزئی معمولاً در این محیط بهتر از لاک های تک مرحله ای عمل می کنند. آلومینیوم صیقلی بدون پوشش به سرعت در حضور رطوبت و بخارات روغن اکسید می شود - این یک انتخاب زیبایی شناختی است که نیاز به نگهداری دوره ای دارد.
اشباع
اشباع خلاء - پر کردن ریز تخلخل با رزین بی هوازی تحت خلاء - یک فرآیند پس از اعمال به طور خاص برای ریخته گری HPDC است که برای کاربردهای بدون فشار در نظر گرفته شده است. رزین تا اعماق نفوذ می کند 0.5-1.5 میلی متر و تخلخل به هم پیوسته را بدون تأثیر بر ابعاد سطح یا توانایی اعمال پوشش های سطحی بعدی آب بندی می کند. برای روکشهای سوپاپ در کاربردهای با بوست بالا که در آن نوسانات فشار میل لنگ قابل توجه است، تعیین یک ریختهگری آغشتهشده خطر ریزش روغن از دیوارههای ریختهگری را از بین میبرد - حالت خرابی که تشخیص و تعمیر آن در میدان بسیار دشوار است.
تلورانس های ابعادی و تایید کیفیت در ریخته گری آلومینیوم
تلرانس جایی است که مشخصات مهندسی با کف تولید مطابقت دارد. برای روکشهای دریچههای آلومینیومی ریختگی، استاندارد بینالمللی مربوطه ISO 8062-3 (تلرانسهای هندسی برای ریختهگریها) است که درجههای تحمل CT1 تا CT16 را بر اساس روش ریختهگری و اندازه قطعه تعریف میکند. درک اینکه چه درجه ای باید مشخص شود - و چگونه می توان انطباق را تأیید کرد - از رایج ترین اشتباه منبع جلوگیری می کند: پذیرش قطعات قابل قبول بصری که از نظر ابعادی خراب می شوند.
| فرآیند ریخته گری | درجه CT معمولی | تحمل خطی در 100mm (mm) | مناسب برای مونتاژ مستقیم |
|---|---|---|---|
| ریخته گری فشار بالا | CT4-CT6 | 0.14 ± تا 0.38 ± | بله (با فلنج آب بندی ماشینکاری شده) |
| ریخته گری گرانشی | CT5-CT8 | 0.22 ± تا 0.76 ± | با سطوح بحرانی ماشین کاری شده |
| ریخته گری شن و ماسه | CT8-CT12 | 0.76 ± تا 3.2 ± | نیاز به ماشین کاری روی تمام سطوح جفت گیری دارد |
روش های بازرسی که ارزش مشخص کردن را دارد
برای بازرسی مقاله اول منبع ریخته گری جدید، گزارش دستگاه اندازه گیری مختصات (CMM) در برابر هندسه اسمی CAD حداقل استاندارد قابل قبول است. صاف بودن فلنج آببندی، دقت موقعیتی باسهای پیچ و عمود برجهای یکپارچه، همگی باید در گزارش بازرسی با مقادیر اندازهگیری شده واقعی نشان داده شوند - نه فقط مهرهای عبور/خرابی. برای ارزیابی تخلخل، رادیوگرافی اشعه ایکس به ASTM E505 یا معادل آن، عیوب داخلی را قبل از ارسال قطعات شناسایی می کند. درخواست دادههای اشعه ایکس از یک تامینکننده در نمونههای اولیه، یک روش استاندارد در تهیه ریختهگری آلومینیوم در هوافضا است و به طور فزایندهای در زنجیرههای تامین خودروهای عملکردی انتظار میرود.
تایید عملیات حرارتی
برای ریخته گری A356-T6، تست سختی برینل (HBW 2.5/62.5) باید مقادیر بین 75 و 90 HBW برای مواد به درستی درمان شده است. مقادیر کمتر از 70 HBW نشان دهنده پیری کم است. مقادیر بالای 95 HBW نشان دهنده پیری بیش از حد یا شناسایی نادرست آلیاژ است. درخواست گواهیهای تست سختی با شمارههای لات که به دسته ریختهگری بازمیگردد. تامین کنندگانی که تمایلی به ارائه اسناد ردیابی ندارند، بدون در نظر گرفتن کیفیت نمونه، یک خطر قابل اعتماد هستند.
حالت های رایج خرابی در روکش های دریچه های آلومینیومی ریخته گری و نحوه جلوگیری از آنها
درک اینکه چرا روکش سوپاپ در سرویس خراب می شود، تصمیمات خرید و شیوه های نصب را راهنمایی می کند. بیشتر شکست ها به یکی از چهار علت اصلی باز می گردد.
1
نشت روغن در فلنج آب بندی
شایع ترین شکایت علل اصلی عبارتند از صافی ناکافی سطح آب بندی (بیش از 0.1 میلی متر انحراف در سراسر فلنج)، گشتاور پیچ غیریکنواخت، مجموعه فشرده سازی نادرست واشر، یا عدم تطابق انبساط حرارتی بین پوشش آلومینیومی و سر چدن. آلومینیوم منبسط می شود 23.6 میکرومتر / متر · درجه سانتیگراد در مقابل چدن 11.8 میکرومتر / متر · درجه سانتیگراد - نزدیک به دو برابر نرخ این انبساط دیفرانسیل در دمای عملیاتی می تواند فشرده سازی واشر را در برخی مناطق افزایش دهد و در برخی دیگر آن را کاهش دهد. واشرهای کامپوزیت چوب پنبه ای-لاستیک بهتر از واشرهای الیافی سفت و سخت این کار را انجام می دهند زیرا تحت بارگذاری چرخه ای بازیابی الاستیک بیشتری دارند.
2
ترک در مکان های Bolt Boss
گشتاور بیش از حد علت اصلی است. ریخته گری آلومینیوم استحکام تسلیم کمتری نسبت به فولاد دارد و باس ها از نظر هندسی نقاط تمرکز تنش هستند. مشخصات گشتاور صحیح برای پیچهای M6 در باسهای آلومینیومی معمولاً مشخص است 8-12 N·m ; بیش از 15 N·m به طور مداوم خطر جدا شدن یا ترک خوردن در اولین نصب را دارد. درج های رزوه (Helicoil یا Keenserts) نصب شده در کارخانه، ظرفیت بار رزوه را بهبود می بخشد و اجازه می دهد که باس بدون خطر ضربه زدن به آلومینیوم مادر، دوباره گشتاور شود.
3
گریه نفتی ناشی از تخلخل
روغنی که به نظر می رسد به جای اتصال واشر از دیواره ریخته گری نفوذ می کند، تقریباً همیشه مربوط به تخلخل است. این بیشتر در قطعات HPDC و در ریختهگریهای تامینکنندگانی که فشار شات یا دمای قالب را خارج از پنجره بهینه برای بهبود زمان چرخه اجرا میکنند، رایجتر است. اشباع خلاء پس از ریخته گری این حالت شکست را به طور کامل حذف می کند. برای ریختهگریهایی که قبلاً در حال خدمت هستند، درزگیرهای با ویسکوزیته پایین را میتوان بهعنوان یک تعمیر میدانی بهصورت خارجی اعمال کرد، اما نقص اساسی باقی میماند و تحت چرخه حرارتی مجدداً ظاهر میشود.
4
خوردگی در رابط های فلزی غیرمشابه
هنگامی که یک قطعه آلومینیومی در حضور رطوبت یا سیالات خورنده با یک اتصال دهنده فولادی تماس می گیرد، خوردگی گالوانیکی تلفات آلومینیوم را در اطراف سوراخ پیچ تسریع می کند. اختلاف پتانسیل بین فولاد و آلومینیوم تقریباً است 0.5-0.8 V در اکثر محیط های الکترولیتی ترکیب ضد گیر که در هنگام مونتاژ بر روی رزوه های پیچ اعمال می شود، مدار گالوانیکی را قطع می کند و مانع از جوش خوردن بست به باس در طول زمان می شود. این امر به ویژه در روکش سوپاپ های نصب شده روی موتورها در محیط های با رطوبت بالا یا دریایی بسیار مهم است.
منبع یابی درپوش های آلومینیومی ریخته گری: آنچه فراتر از قیمت مهم است
تصمیمات خرید برای پوششهای شیر آلومینیمی ریختهگری اغلب به طور پیشفرض به مقایسه قیمت میرسد، که نقطه شروع صحیح است اما یک چارچوب تصمیم ناقص است. هزینه زمین، ریسک فرار کیفیت، قابلیت اطمینان زمان سرب، و شرایط مالکیت ابزار، همه بر هزینه کل مالکیت در طول یک رابطه عرضه چند ساله تأثیر میگذارند.
- مالکیت ابزار: در قرارداد خرید به وضوح مشخص کنید که مالک قالب یا قالب می باشد. ابزارسازی متعلق به تامین کننده وابستگی ایجاد می کند - اختلاف قیمت می تواند منجر به از دست دادن دسترسی به ابزار تولید و ابزار مجدد گران قیمت در یک منبع جایگزین شود. ابزارهای متعلق به مشتری برای هر حجمی بیش از چند هزار قطعه در سال ترجیح داده می شود.
- گواهی مواد: مشخص کنید که هر محموله باید با گزارش آزمایش مواد (MTR) همراه باشد که ترکیب شیمیایی مذاب مورد استفاده برای آن دسته را نشان میدهد. جایگزینی آلومینیوم ثانویه درجه پایین - ضایعات بازفرآوری شده با سطوح ناخالصی کنترل نشده - یک خطر واقعی در زنجیره های تامین ریخته گری آلومینیومی با قیمت رقابتی است و هم خواص مکانیکی و هم کیفیت پرداخت سطح را کاهش می دهد.
- بازرسی مقاله اول (FAI): قبل از تایید یک تامین کننده جدید یا یک ویرایش ابزار جدید، به گزارش FAI تمام بعدی نیاز داشته باشید. FAI باید شامل دادههای CMM، اندازهگیری سطح پرداخت، نتایج تست سختی در صورت عملیات حرارتی و دادههای تست نشت عملکردی در صورت وجود باشد.
- ظرفیت و زمان تولید: تامینکنندهای با یک دستگاه ریختهگری تکی که قطعه شما را راهاندازی میکند، یک نقطه شکست است. تامین کنندگان با تجهیزات اضافی و توانایی نشان داده شده برای تطبیق افزایش حجم 20-30٪ بالاتر از سطح پایه از نظر مادی ریسک کمتری دارند، حتی با یک حق بیمه هزینه واحد جزئی.
- عملیات ثانویه داخلی: تامین کنندگانی که ماشینکاری CNC، تکمیل سطح و بازرسی ابعادی را در زیر یک سقف انجام می دهند، تعداد جابجایی ها و فرصت های آسیب را کاهش می دهند. قطعاتی که برای عملیات های مختلف بین چندین تامین کننده فرعی حرکت می کنند، خطر آسیب حمل و نقل و شکاف های اسنادی را جمع می کنند.
- تداوم نمونه اولیه تا تولید: تأیید کنید که تأمینکنندهای که نمونههای تأیید شما را تولید میکند، تولید را بر روی تجهیزات مشابه و با پارامترهای فرآیندی یکسان اجرا خواهد کرد. انتقال فرآیند بین نمونه اولیه و ابزار تولید یا بین تأسیسات بدون اعتبار سنجی مجدد، منبع رایج فرار از کیفیت تولید اول است.
بهترین روشهای نصب برای روکشهای شیر آلومینیومی ریختهگری
حتی یک روکش شیر آلومینیمی ریخته گری که به درستی ساخته شده باشد، در صورت نصب نادرست، پیش از موعد از کار می افتد. دنباله نصب زیر برای اکثر برنامه های خودرو کاربرد دارد و به رایج ترین خطاهای نصب رسیدگی می کند.
- ریل آب بندی سرسیلندر را با یک اسکراپر پلاستیکی و حلال تمیز کنید تا تمام آثار واشر قبلی و باقی مانده روغن از بین برود. پاک کننده های ایمن آلومینیومی از حکاکی شدن سطح سر جلوگیری می کنند.
- فلنج آب بندی درپوش سوپاپ را با لبه مستقیم بررسی کنید. هر گونه انحراف بیشتر از 0.05 میلی متر در طول کامل نیاز به ماشینکاری مجدد فلنج دارد - سعی نکنید با درزگیر اضافی جبران کنید.
- واشر جدید را به صورت خشک نصب کنید مگر اینکه سازنده واشر صریحاً مهره نازکی از RTV را در گوشه ها یا اتصالات T مشخص کرده باشد. استفاده بیش از حد از RTV بر روی یک اتصال واشر فشاری یکی از دلایل اصلی انسداد صافی روغن ناشی از آلودگی است.
- قبل از اعمال گشتاور، تمام بست ها را با دست ببندید. این امر تأیید می کند که همه رزوه ها به درستی درگیر شده اند و از رزوه های متقاطع جلوگیری می کند که به طور استثنایی برای باس های آلومینیومی آسیب می زند.
- گشتاور در الگوی عبور از مرکز به بیرون، در سه مرحله: 30٪ گشتاور نهایی، 70٪، سپس 100٪. برای اکثر کاربردهای خودرو این به این معنی است 4 N·m، 8 N·m، سپس 10 N·m برای اتصال دهنده های M6 به آلومینیوم.
- قبل از روشن کردن موتور، اجازه دهید درزگیر RTV (در صورت استفاده در اتصالات مشخص) حداقل یک ساعت در دمای محیط خشک شود. درمان کامل معمولاً به 24 ساعت نیاز دارد. درمان نسبی یک ساعته برای جلوگیری از شستشو در هنگام شروع اولیه کافی است.
- پس از اولین چرخه حرارتی (موتور به دمای کارکرد و برگشت به محیط)، مقادیر گشتاور را در همه بست ها بررسی کنید. مجموعه فشرده سازی واشر و انبساط حرارتی معمولاً بار گیره موثر را کاهش می دهد 10-15٪ پس از چرخه اول، و یک گشتاور مجدد در این نقطه از ایجاد نشت در سرویس جلوگیری می کند.
آشنایی با محدوده قیمت درپوش های آلومینیومی ریخته گری
روکشهای دریچههای آلومینیومی ریختهگری طیف قیمتی گستردهای را در بر میگیرند - از زیر 30 دلار برای واحدهای جایگزین اصلی تا بیش از 600 دلار برای روکشهای آنودایز شده، آنودایز شده و کاربردهای مسابقهای. قیمت منعکس کننده تفاوت هزینه های ساخت واقعی است، نه منحصراً حاشیه برند.
ردیف ورودی
25 تا 80 دلار
تولید HPDC، A380 یا آلیاژ معادل آن، رنگ آمیزی به صورت ریخته گری یا تک لایه، بازرسی ابعادی پایه. مناسب برای جایگزینی OEM در موتورهای استوک بدون هیچ تغییری در عملکرد. به طور معمول از ریخته گری های با حجم بالا در بازارهای رقابتی به دست می آید. گواهی مواد اغلب بدون درخواست خاص ارائه نمی شود.
بازار میانی
80 تا 250 دلار
قالب گرانشی یا HPDC با فلنج آب بندی ماشینکاری شده، A356 یا آلیاژ معادل آن، پوشش آنودایز شده یا پوشش پودری، گزارش ابعادی موجود، آزمایش عملکردی. اکثر ساخت و سازهای خیابانی با عملکرد در این محدوده قرار می گیرند. برجهای کویل یکپارچه با تلورانس عمودی صحیح، سیستمهای تنفسی یکپارچه، و گزینههای پایانی متعدد، متمایزکنندههای معمولی هستند.
حق بیمه
250 تا 600 دلار
ریخته گری گرانشی A356-T6 با بازرسی کامل CMM، آنودایز سخت یا پوشش پودری سفارشی، آغشته به خلاء، درج رزوه در تمام باس های پیچ، همراه با کیت سخت افزاری و دستورالعمل های نصب. برنامه های مسابقه ای و با کیفیت نمایش. در این نقطه قیمت، خریداران باید بسته کامل FAI، گزارشهای تست مواد و ضمانتنامه تعریفشده در برابر عیوب ریختهگری را دریافت کنند.
سطح بازار متوسط بهترین ارزش را برای اکثر برنامه ها نشان می دهد. مزیت هزینه محصول ابتدایی اغلب با یک ادعای گارانتی، یک بار نصب مجدد به دلیل نشت یا هزینه کار در فاصله زمانی تعویض زودتر از حد انتظار، رد می شود. سرمایهگذاری روی یک ریختهگری آلومینیومی با تأیید ابعادی و با عملیات حرارتی مناسب برای اولین بار، تصمیم اقتصادیتری در یک افق مالکیت سه تا پنج ساله است.
