ترکیب آلیاژ آلومینیوم A357: سیلیکون، منیزیم و عملیات حرارتی توضیح داده شده

اگر نقشه ای A357-T6 را فراخوانی کند و یک تامین کننده A356-T6 را ارسال کند، قطعات همچنان پیچ می شوند. آنها همچنان به درستی در CMM اندازه گیری می کنند. آنها حتی ممکن است یک تست نیمکتی را پشت سر بگذارند. کاری که آنها انجام نخواهند داد این است که به قدرت تسلیم مورد نظر طراحی دست یابند، و این کمبود ماهها بعد به صورت یک پوسته ترک خورده، یک صفحه مهر و موم گریان، یا یک شکست خستگی در یک باس پیچ ظاهر می شود. تفاوت شیمی روی کاغذ کم است، دقیقاً به همین دلیل است که در بازرسی ورودی لغزش می یابد.

ترکیب آلیاژ آلومینیوم A357، بر حسب وزن، است 6.5 تا 7.5 درصد سیلیکون، 0.40 تا 0.70 درصد منیزیم، حداکثر 0.20 درصد آهن، حداکثر 0.20 درصد مس، حداکثر 0.10 درصد منگنز، حداکثر 0.10 درصد روی و حداکثر 0.20 درصد تیتانیوم . آلومینیوم تعادل را تشکیل می دهد. در مقایسه با A356، هم کف منیزیمی و هم سقف منیزیمی به سمت بالا حرکت می‌کنند و محدودیت آهن محکم‌تر است. این دو شیفت چیزی است که تقریباً 15 درصد استحکام تسلیم بیشتری را پس از عملیات حرارتی مناسب T6 ارائه می دهد.

این پاسخ کوتاه است. بقیه این مقاله شیمی را عنصر به عنصر تجزیه می‌کند، A357 را با A356 و 356 با اعداد واقعی مقایسه می‌کند، و سپس توضیح می‌دهد که چگونه مسیر ریخته‌گری و چرخه پیری تصمیم می‌گیرند که آیا آن شیمی به یک بخش ساختاری قابل اعتماد تبدیل می‌شود یا یک توده گران‌قیمت از قراضه.

ترکیب آلیاژ آلومینیوم A357: شیمی کامل، عنصر به عنصر

جدول زیر محدودیت‌های ترکیبی منتشر شده برای نام‌گذاری ریخته‌گری A357.0 را همراه با یک پنجره هدف عملی که ریخته‌گری‌ها در واقع درون آن محدودیت‌ها هدف قرار می‌دهند، فهرست می‌کند. محدودیت‌ها از مشخصات استاندارد ریخته‌گری آلومینیومی که در سراسر صنعت استفاده می‌شوند، ناشی می‌شوند، و همان اعداد در برگه‌های تعیین‌کننده انجمن آلومینیوم و کتاب راهنمای ASM، جلد 15: ریخته‌گری، که مرجع استاندارد متالورژی ریخته‌گری آلومینیوم باقی می‌ماند، ظاهر می‌شود.

یکی از جزئیاتی که خریداران را غافلگیر می کند: برخی از انواع A357 اجازه می دهد تا بریلیوم بسیار کمی در محدوده 0.04 تا 0.07 درصد اضافه شود تا پلاکت های آهن دار را گرد کند. برخی دیگر بریلیوم را 0007/0 درصد می‌بندند و در عمل آن را ممنوع می‌کنند. اگر قسمتی برای یک محیط تنظیم شده یا یک سلول ماشینکاری با قوانین سختگیرانه حمل و نقل هوا تعیین شده است، آن خط تکی در برگه مشخصات تغییر می کند که کارخانه ذوب می تواند از شما نقل قول کند.

آنچه که هر عنصر در واقع در داخل یک ریخته گری انجام می دهد

سیلیکون در 6.5 تا 7.5 درصد

سیلیکون دلیلی است که این آلیاژ را می توان اصلاً ریخت. محدوده ذوب را کاهش می دهد و آلیاژ را به سمت یوتکتیک آلومینیوم-سیلیکون که نزدیک به 577 درجه سانتیگراد قرار دارد، سوق می دهد. در حدود 7 درصد سیلیکون، آلیاژ هیپویوتکتیک است، بنابراین ساختار جامد شده ترکیبی از دندریت های آلومینیومی است که توسط یک شبکه یوتکتیک ظریف احاطه شده است. این شبکه همان چیزی است که به شما سیالیت دیواره نازک، مقاومت در برابر پارگی داغ و تنش انقباضی کم می دهد.

سیلیکون را به زیر محدوده بریزید و اشتباه اجرا شود و اشک داغ تبدیل به یک امر عادی شود. آن را به بالای محدوده فشار دهید و سیلیکون یوتکتیک درشت به صفحات سوزنی شکل می شود که مانند بریدگی های داخلی عمل می کنند. سیلیکون یوتکتیک اصلاح نشده در ریخته‌گری A357 می‌تواند ازدیاد طول را تا 40 درصد یا بیشتر در مقایسه با مذاب اصلاح‌شده کاهش دهد، به همین دلیل است که افزودن استرانسیوم حدود 0.010 تا 0.020 درصد، یا یک اصلاح‌کننده بر پایه سدیم، عمل استاندارد است.

منیزیم 0.40 تا 0.70 درصد

منیزیم عنصر سخت کننده است و دلیل اصلی وجود A357 به عنوان یک آلیاژ جداگانه است. در طول پیری مصنوعی، سیلیسید منیزیم ریز هسته را در سراسر ماتریس آلومینیوم رسوب می دهد و حرکت نابجایی را مسدود می کند. A356 سرپوش منیزیم در 0.45 درصد؛ A357 تا 0.70 درصد مجاز است. این منیزیم اضافی قدرت تسلیم در اوج سن را تقریباً 20 تا 30 مگاپاسکال افزایش می دهد، در حالی که همه چیز برابر است.

مبادله حساسیت فرآیند است. A357 نزدیک‌تر به لبه حد حلالیت خود می‌نشیند، بنابراین یک محلول کوتاه یا یک کوئنچ ناهموار، سیلیسید منیزیم حل‌نشده را پشت سر می‌گذارد و سپس در حالی که هنوز یک بررسی طیفی روی شمش ورودی انجام می‌دهد، مشخصات خود را کمتر انجام می‌دهد.

حداکثر 0.20 درصد اتو کنید

آهن قاتل آرام شکل پذیری است. بیش از 0.25 درصد در آلیاژ سیلیکون 7 درصد، آهن پلاکت های فاز بتا Al5FeSi را تشکیل می دهد که شکننده، صفحه مانند و مستعد ترک خوردن تحت بار هستند. نگه داشتن آهن در 0.20 درصد یا کمتر، و ترجیحاً 0.15 درصد برای کار با کیفیت عالی، این پلاکت ها را کوچک و مضر نگه می دارد. این محدودیت آهن سخت تر، بیشتر از منیزیم، چیزی است که مذاب A357 ممتاز را از آلیاژ ثانویه معمولی متمایز می کند.

تیتانیوم و پالایش دانه

تیتانیوم 0.10 تا 0.15 درصد، که معمولاً از طریق آلیاژ اصلی Al-5Ti-1B وارد می شود، رشد دانه را در طول انجماد محدود می کند. دانه های ریز هم محور تغذیه را بهبود می بخشد، تخلخل انقباض را در منافذ کوچکتر و با توزیع بهتر پخش می کند و هم استحکام کششی و هم ازدیاد طول را افزایش می دهد. مذابی که گاز زدایی شده و اصلاح شده است اما دانه تصفیه نشده است، دانه های ستونی درشت و پراکندگی وسیع تری را در نتایج آزمایش مکانیکی نشان می دهد.

مس، منگنز، روی و سطل ردیابی

مس 0.20 درصد محدود شده است زیرا عملکرد خوردگی را در محیط های مرطوب یا پر نمک کاهش می دهد. منگنز در حداکثر 0.10 درصد فاز آهن را اندکی تغییر می دهد، اما نمی تواند مذابی را که قبلاً سنگین آهن است، نجات دهد. روی در حداکثر 0.10 درصد تا حد زیادی یک پارامتر کنترل ضایعات است. محدودیت های فراگیر، 0.05 درصد برای هر عنصر منفرد نامشخص و 0.15 درصد کل، برای جلوگیری از تغییر رفتار انجماد آلیاژ باقیمانده های ناشناخته وجود دارد.

A357 در مقابل A356 در مقابل 356: جایی که اعداد از هم جدا می شوند

این سه آلیاژ غالباً به جای هم نقل‌قول می‌شوند، و در یک بازنگری نقشه می‌توانند شبیه انواع اداری به نظر برسند. آنها نیستند. جدول زیر مقادیر معمول T6 منتشر شده را نشان می دهد. اعداد واقعی با فرآیند ریخته‌گری، ضخامت بخش و موقعیتی که کوپن از آن بریده می‌شود، حرکت می‌کنند.

مطالعه عملی: اگر تجزیه و تحلیل استرس شما قدرت تسلیم A357 را فرض کند و A356 را دریافت کنید، بی سر و صدا حدود 50 مگاپاسکال حاشیه را از دست داده اید. در قسمتی با ضریب ایمنی 3 که نامرئی است. در قطعه ای با ضریب ایمنی 1.4، تفاوت بین تست خستگی و طراحی مجدد است.

درمان حرارتی: چرا شیمی به تنهایی کافی نیست؟

می توانید هر عدد جدول 1 را بزنید و همچنان یک قسمت نرم تولید کنید. آلیاژ تنها پس از یک چرخه T6 سه مرحله ای به استحکام مشخص شده خود می رسد و هر مرحله دارای یک پنجره عملی باریک است.

1. تیمار محلول در دمای تقریباً 540 درجه سانتیگراد به مدت 6 تا 12 ساعت، به اندازه کافی برای حل کردن فازهای غنی از منیزیم در محلول جامد.
2. کوئنچ، معمولاً در آب گرم یا حمام پلیمری، به اندازه کافی سریع برای به دام انداختن محلول جامد فوق اشباع، اما به اندازه کافی آهسته برای جلوگیری از تاب برداشتن بخش های نازک.
3. پیری مصنوعی در دمای تقریباً 155 تا 170 درجه سانتیگراد به مدت 4 تا 8 ساعت برای رسوب ذرات ریز سیلیسید منیزیم که باعث تقویت واقعی می شوند.

حالت شکست کلاسیک تاخیر خاموشی است که بیشتر از آن است که آلیاژ تحمل کند. A357 در اینجا حساس تر از A356 است زیرا بارگیری منیزیم بیشتر به این معنی است که املاح بیشتری باید در محلول نگه داشته شود. تأخیر چند دقیقه ای بین کشیدن بار و ضربه زدن به مخزن کوئنچ می تواند استحکام تسلیم را بسیار کمتر از حداقل تعیین شده کاهش دهد در حالی که مقاومت کششی را تنها تحت تأثیر قرار می دهد که تشخیص مشکل با یک بررسی سختی را دشوار می کند.

قطعات سیلندر موتور آلومینیومی عملیات حرارتی شده و ریخته گری های ساختاری مشابه نمونه خوبی از بازده هستند. همان هندسه، که از یک مذاب ریخته می شود، می تواند با قدرت تسلیم 250 مگاپاسکال یا 290 مگاپاسکال از کوره خارج شود که صرفاً بستگی به نحوه مدیریت کوئنچ دارد.

آلومینیوم Auto Engine Cylinder Parts قطعات یدکی نشاء برنج مشاهده محصول →

مسیر ریخته گری آنچه را که همان شیمی ارائه می دهد تغییر می دهد

A357 عمدتاً یک آلیاژ خانواده جاذبه است. در قالب های ماسه ای، پوسته های سرمایه گذاری، قالب های فولادی دائمی و قالب های ریخته گری فشار کم ریخته می شود. برای ریخته گری فشار بالا معمولی مناسب نیست و دلیل آن گاز است نه شیمی.

ریخته گری فشار بالا یک قالب را در میلی ثانیه پر می کند و هوا و محصولات تجزیه روان کننده قالب را در داخل فلز به دام می اندازد. این حفره ها تا زمانی که قطعه وارد کوره تصفیه محلول در دمای 540 درجه سانتیگراد شود، نامرئی هستند، در این مرحله فشار داخلی افزایش می یابد و سطح آن تاول می زند. A357 برای رسیدن به قدرت خود به T6 وابسته است، بنابراین فرآیند و آلیاژ در جهت مخالف می کشند. اگر شیمی A357 را در یک قسمت فشار بالا می‌خواهید، معمولاً باید شرایطی مانند ریخته‌گری یا دمای پایین و استحکام کمتری را بپذیرید.

ریخته گری فشار پایین در یک نقطه میانی مفید قرار می گیرد. پر کردن آهسته و کنترل شده است، لوله رایزر از طریق انجماد، فلز را تحت فشار تغذیه می کند و گیر افتادن گاز بسیار کمتر از شلیک فشار بالا است. این امر باعث می شود A357 با فشار پایین مسیری واقعی برای قطعاتی باشد که هم به کنترل ضخامت دیوار و هم به ویژگی های کامل T6 نیاز دارند. اگر می خواهید پس زمینه ای در مورد نحوه پر کردن یک حفره توسط فرآیند داشته باشید، این توضیح در مورد نحوه عملکرد ریخته گری آلومینیومی است مرحله به مرحله توالی پر را طی می کند.

مقایسه عملی سه مسیر برای کار نوع A357:

• ریخته گری شن و ماسه بیشترین آزادی طراحی و کندترین انجماد را می دهد که ریزساختار را درشت می کند و ازدیاد طول را کاهش می دهد مگر اینکه از سرما استفاده شود.
• ریخته‌گری دائمی قالب، خنک‌سازی را سرعت می‌بخشد، ساختار دانه را اصلاح می‌کند و معمولاً 20 تا 30 مگاپاسکال استحکام کششی روی ماسه برای همان آلیاژ اضافه می‌کند.
• ریخته گری فشار پایین یک قالب دائمی را با پر کردن کنترل شده ترکیب می کند و تخلخل گاز را برای یک چرخه کامل T6 در قطعات دیواره ضخیم به اندازه کافی پایین نگه می دارد.

قطعات بدنه سیلندر خودرو آلومینیوم Die Casting Gasoline Engine Case مشاهده محصول →

نقایصی که به ترکیب یا مدیریت مذاب باز می گردد

اکثر ردهای A357 ناشی از اشتباه بودن آلیاژ نیستند. آنها به دلیل برخورد نادرست مذاب ایجاد می شوند. پنج مشکل تکرار شونده عبارتند از:

تخلخل گاز. حلالیت هیدروژن در آلومینیوم مایع تقریباً بیست برابر حلالیت آن در آلومینیوم جامد است. هر هیدروژنی که پس از گاز زدایی در مذاب باقی می ماند، با یخ زدن فلز به منافذ گرد تبدیل می شود. رفع گاز زدایی چرخشی با آرگون یا نیتروژن به اضافه بار تمیز و خشک و سطح هیدروژن اندازه گیری شده زیر حدود 0.15 میلی لیتر در هر 100 گرم آلومینیوم برای کارهای ساختاری است.

تخلخل انقباضی. A357 تقریباً 6 تا 7 درصد حجمی در انجماد منقبض می شود. مسیرهای تغذیه، رایزرها و لرزان باید به گونه ای طراحی شوند که آخرین مایعی که منجمد می شود در یک رایزر قرار گیرد تا در یک باس پیچ. انتقال ضخیم به نازک جایی است که این ابتدا نشان داده می شود.

آخال های اکسیدی اکسید آلومینیوم در عرض چند ثانیه روی سطح مذاب آشفته تشکیل می شود. ریختن متلاطم آن فیلم را به داخل قالب چین می زند و یک نقص خطی ایجاد می کند که روی صورت ماشینکاری شده به صورت رگه ای تیره ظاهر می شود که صاف نمی شود.

پاره شدن داغ. محتوای سیلیکون A357 مقاومت خوبی به آن می‌دهد، اما ذوب سیلیکونی کم یا بد دانه‌سازی شده در اولین دقایق خنک‌سازی در گوشه‌های داخلی تیز پاره می‌شود. گوشه ها را شعاع دهید و تیتانیوم را در وسط محدوده خود نگه دارید.

ایجاد تاول در طول T6. این یک شکست در انتخاب فرآیند است تا یک شکست شیمی، و این تنها دلیل رایجی است که خریدار متوجه می‌شود که مسیر ریخته‌گری انتخابی آنها نمی‌تواند خلق و خوی مشخص شده را ارائه دهد.

جایی که قطعات A357 سود خود را به دست می آورند

A357 در هر جایی که یک ریخته‌گری باید بار را حمل کند، از ارتعاش جان سالم به در ببرد و همچنان تحمل ماشین‌کاری شده را حفظ کند، ظاهر می‌شود. برنامه های زیر همگی آن الگو را به اشتراک می گذارند.

• ریخته گری سازه هواپیما و روتورکرافت، که در آن وزن حیاتی است و عمر خستگی، مورد طراحی حاکم است.
• گره‌های تعلیق و شاسی خودرو، از جمله بازوهای کنترلی، بند انگشتی و براکت‌های فریم فرعی.
• محفظه های پمپ، کمپرسور و هیدرولیک که فشار داخلی و بارگذاری سیکلی را می بینند.
• محفظه‌های موتور و درپوش‌های انتهایی، جایی که آلیاژ باید حفره‌های یاتاقان را از طریق چرخه حرارتی دور نگه دارد.
• پروانه ها و اجزای دوار، جایی که تعادل بین استحکام و ازدیاد طول، حاشیه ترکیدگی را تعیین می کند.
• اجزای مدیریت حرارتی در پیشرانه های برقی، که در آن ترکیبی از سختی و مسیر گرما بیش از مقاومت کششی خام اهمیت دارد.

محفظه موتور دایکاست یک مطالعه موردی نماینده است. این قطعه معمولا دارای یک دیوار استوانه ای نازک، یک فلنج نصب ضخیم و صندلی های یاتاقان ماشینکاری شده در هر انتها است. این سه ویژگی رفتار انجماد را به طور همزمان در سه جهت مختلف می‌کشند: دیوار به خنک‌سازی سریع می‌خواهد، فلنج می‌خواهد تغذیه شود، و سوراخ‌ها می‌خواهند بعد از عملیات حرارتی ثبات ابعادی داشته باشند. بدست آوردن هر سه از یک آلیاژ به معنای حفظ سیلیکون در حد متوسط ​​برای سیالیت، منیزیم در حد متوسط ​​برای استحکام و آهن در انتهای پایین برای قابلیت ماشینکاری است.

آلومینیوم Die Cast Motor Housing 375 آلومینیوم Die Casting Gearbox Housing مشاهده محصول →

چک لیست تدارکات قبل از انتشار سفارش خرید

چند سوال از قبل بیشتر خطر را از یک سفارش A357 حذف می کند. از طریق آنها به این ترتیب کار کنید و مکالمه فنی کوتاه می شود.

1. مزاج را تأیید کنید، نه فقط آلیاژ. A357-F، A357-T5 و A357-T6 محصولات مختلف با سطوح قدرت متفاوت هستند و در نقشه باید مشخص شود که کدام یک.
2. اهداف منیزیم و آهن را بخواهید، نه فقط محدودیت ها را. تامین کننده ای که هدفش 0.45 درصد منیزیم است، A356 را با برچسب A357 به طور موثر تحویل می دهد.
3. بیان کنید که کوپن تست مکانیکی از کجا بریده می شود. یک کوپن برش از یک رایزر همیشه بهتر از یک برش از قطعه به نظر می رسد.
4. در مورد سابقه عملیات حرارتی توافق کنید. زمان حل، تاخیر خاموش کردن و دمای پیری سه عددی هستند که نتیجه را تعیین می کنند.
5. معیارهای پذیرش برای سلامت داخلی را قبل از مقاله اول تعیین کنید، زیرا نتایج رادیوگرافی و برش دادن باعث تغییرات ابزار می شود.
6. کمک هزینه ماشینکاری را تأیید کنید. ماشین آلات A357 تمیز است، اما نقاط سخت ناشی از جداسازی یا یوتکتیک درشت، یک درج کاربید و برنامه تحویل به موقع را به طور همزمان از بین می برد.

اگر می‌خواهید پاسخی مستقیم در مورد اینکه آیا هندسه شما با A357 مناسب است یا آلیاژ متفاوتی می‌خواهید، نقشه و فراخوان آلیاژ را برای تیم مهندسی ما ارسال کنید و ما با مسیر فرآیند، خلق و خوی قابل دستیابی، و هزینه ماشینکاری در یک پاسخ باز خواهیم گشت.

سوالات متداول در مورد ترکیب آلیاژ آلومینیوم A357

آیا A357 همان 357.0 است؟

به همین خانواده اشاره می کنند. A357 نام ریخته گری مورد استفاده در استانداردهای ریخته گری آلومینیوم است و 357.0 نام انجمن آلومینیوم برای همان ترکیب است. وقتی 357.0-T6 یا A357-T6 را روی یک نقاشی می بینید، آنها را به عنوان مواد مشابه بخوانید و محدودیت های منیزیم و آهن را بررسی کنید تا مطمئن شوید، زیرا نقشه های قدیمی گاهی اوقات مقدار آهن کمتری نسبت به روش فعلی دارند.

آیا A357 می تواند قالب فشار قوی باشد؟

می‌توان آن را در دستگاه ریخته‌گری فشار بالا ریخت، اما نمی‌توان آن را به راحتی پس از آن درمان کامل T6 انجام داد زیرا گاز به دام افتاده در دمای محلول منبسط می‌شود و سطح را تاول می‌زند. در عمل، قطعات فشار قوی A357 در شرایطی مانند ریخته گری یا عمداً کم سن عرضه می شوند. اگر نقشه به A357-T6 نیاز دارد، قطعه باید به ریخته گری فشار پایین، قالب دائمی، ماسه یا ریخته گری سرمایه گذاری شود.

چرا قیمت A357 بیشتر از A356 است؟

سه دلیل محدودیت آهن محکم‌تر به مواد شارژ تمیزتر و کنترل بهتر مذاب نیاز دارد، که مقدار ضایعات کم‌هزینه‌ای را که یک ریخته‌گری می‌تواند استفاده کند، کاهش می‌دهد. بارگذاری منیزیم بیشتر به معنای کنترل دقیق تر فرآیند در طول درمان محلول است. و مسیرهای فرآیندی که می توانند نتیجه T6 واقعی را ارائه دهند، مانند فشار کم یا قالب دائمی، زمان چرخه طولانی تری نسبت به شلیک فشار بالا دارند.

چگونه می توانم محتوای منیزیم را در یک لات ورودی تأیید کنم؟

طیف سنجی انتشار نوری بر روی یک نمونه سرد شده از ریختن، روش استاندارد است و پس از آماده شدن نمونه تنها چند دقیقه طول می کشد. بخواهید رقم منیزیم را به عنوان یک عدد به جای عبور یا شکست در برابر یک پنجره عریض گزارش کنید و بیش از یک مکان را در ریخته گری های بزرگ نمونه برداری کنید زیرا منیزیم می تواند در طول انجماد آهسته جدا شود.

آیا A357 به بریلیم نیاز دارد؟

خیر و بسیاری از مشخصات آن را ممنوع کرده است. افزودن بریلیوم 0.04 تا 0.07 درصد مورفولوژی فازهای حاوی آهن را بهبود می‌بخشد و می‌تواند به رفتار پوست اکسید کمک کند، اما نیازهای جابجایی را در کارخانه مذاب و ماشین‌کاری معرفی می‌کند. بیشتر کارهای ساختاری با A357 بدون بریلیوم و در عوض محدودیت آهنی محکم انجام می شود.

آیا می توان قطعات A357 را جوش داد؟

آنها می توانند، با پرکننده مناسب و کنترل فرآیند، اما جوشکاری یک قطعه T6 یک منطقه تحت تأثیر حرارت موضعی ایجاد می کند که استحکام خود را از دست می دهد. در جایی که جوش غیر ساختاری است، این مشکلی ندارد. در جایی که جوش در مسیر بار قرار می گیرد، طراحی باید کاهش مقاومت موضعی در آن ناحیه را در نظر گرفته و آن را در نظر بگیرد.

چه سطح و تحملی را می توانم انتظار داشته باشم؟

سطوح ریخته‌گری شده از قالب دائمی یا قالب فشار کم معمولاً بین 3.2 تا 6.3 میکرومتر رادیوم، بسته به پوشش قالب و ضخامت دیواره فرو می‌روند. وجه‌های ماشین‌کاری شده به‌جای آلیاژ به وسیله ابزار و فیکسچر محدود می‌شوند، و تحمل‌های ماشینکاری کلی 0.05 میلی‌متر مثبت یا منفی در سوراخ‌ها و وجه‌های بحرانی در یک ریخته‌گری پایدار معمول است.

آیا A357 برای قطعات دیوار نازک مناسب است؟

بله، در محدوده. محتوای 7 درصد سیلیکون سیالیت خوبی می دهد و دیوارهای تا حدود 3 میلی متر در قالب دائمی یا ریخته گری با فشار کم قابل دستیابی هستند. در زیر آن، چالش از سیالیت به سرعت انجماد تغییر می‌کند: بخش‌های نازک آنقدر سریع سرد می‌شوند که سیلیسید منیزیم می‌تواند تا حدی حل نشده باقی بماند، حتی پس از یک محلول کامل، و این قطعه به خواصی که شیمی آن نشان می‌دهد نمی‌رسد.

برای بستن حلقه: ترکیب آلیاژ آلومینیوم A357 با 6.5 تا 7.5 درصد سیلیکون، 0.40 تا 0.70 درصد منیزیم و حداکثر 0.20 درصد آهن تعریف شده است، با عناصر باقی مانده در سطح کمی نگه داشته شده و آلومینیوم تعادل را تشکیل می دهد. محدوده منیزیم چیزی است که آن را از A356 جدا می کند و تقریباً 50 مگاپاسکال قدرت تسلیم اضافی در شرایط T6 به آن می دهد. حد آهن چیزی است که شکل پذیری را حفظ می کند. و مسیر ریخته گری به علاوه رشته خاموش کردن تصمیم می گیرد که آیا هر یک از این مزایا واقعاً در قسمت تمام شده ظاهر می شود یا خیر.

اگر یک قیمت برای A357-T6 به طور قابل توجهی ارزان تر از بقیه به نظر می رسد، پاسخ معمولا در یکی از سه مکان است: هدف منیزیم، سقف آهنی، یا خلق و خوی در حال تحویل. اعداد را بخواهید و آرگومان به سرعت به پایان می رسد.