دایکستینگ چقدر طول می کشد؟

چه مدت طول می کشد دایکستینگ بگیرم؟ پاسخ مستقیم

یک چرخه ریخته گری تکی معمولاً به هر جایی می رسد 2 ثانیه تا 3 دقیقه بسته به اندازه قطعه، نوع آلیاژ، ضخامت دیواره و پیکربندی دستگاه. برای اکثر قطعات کوچک تا متوسط آلومینیوم یا روی - نوعی که در براکت‌های خودرو، محفظه‌ها و لوازم الکترونیکی مصرفی استفاده می‌شود - یک چرخه واقعی بین 30 و 90 ثانیه . قطعات ساختاری منیزیم یا آلومینیومی بزرگ برای وسایل نقلیه الکتریکی ممکن است آن پنجره را به 2 تا 4 دقیقه در هر شلیک فشار دهد.

این رقم زمان چرخه فقط بخشی از داستان را بیان می کند. قبل از اینکه اولین قسمت خوب از خط خارج شود، عملیات ریخته گری شامل ساخت ابزار (که می تواند 6 تا 14 هفته طول بکشد)، راه اندازی ماشین، پیش گرم کردن قالب، عکس های آزمایشی و اعتبارسنجی ابعادی است. از طراحی خام تا بخش تولید تایید شده، جدول زمانی کامل در هفته ها یا ماه ها اندازه گیری می شود، نه ثانیه.

درک هر دو چرخه هر شات و جدول زمانی کل تولید به خریداران، مهندسان و تیم های عملیاتی کمک می کند تا انتظارات واقع بینانه داشته باشند و از خطاهای زمان بندی پرهزینه جلوگیری کنند.

فرآیند ریخته گری قالب: تجزیه زمانی مرحله به مرحله

هر چرخه ریخته گری از چند مرحله متوالی تشکیل شده است. هر کدام زمان مصرف می کند و در هر مرحله به چرخه کلی آبشاری می کند. در اینجا چیزی است که در داخل هر شات اتفاق می افتد:

بسته شدن و بستن قالب

دو نیمه قالب - نیمه قالب ثابت و نیمه قالب اجکتور - به هم نزدیک شده و تحت نیروی گیره بالا قفل می شوند. برای یک دستگاه اتاق سرد 400 تنی، این مرحله تقریباً طول می کشد 1-3 ثانیه . ماشین‌های بزرگ‌تر با تناژ بالاتر جرم بیشتری دارند و ممکن است 3 تا 5 ثانیه برای بستن و تایید قفل نیاز داشته باشند. نیروی گیره ناکافی منجر به نقص فلاش می شود، بنابراین این مرحله را نمی توان خودسرانه انجام داد.

تزریق فلز

فلز مذاب تحت فشار وارد حفره قالب می شود. در ریخته گری محفظه داغ - که عمدتاً برای آلیاژهای روی، سرب و قلع استفاده می شود - مکانیسم تزریق در مذاب غوطه ور می شود، بنابراین زمان پر شدن بسیار سریع است: 0.01 تا 0.5 ثانیه . در ریخته گری محفظه سرد - که برای آلومینیوم، مس و منیزیم استفاده می شود - ابتدا باید فلز را در یک آستین جداگانه ریخته و چند ثانیه قبل از شروع تزریق به آن اضافه کرد. پر شدن حفره واقعی در فرآیندهای محفظه سرد هنوز در آن اتفاق می افتد 0.01 تا 0.1 ثانیه ، اما کل فاز تزریق از جمله لاستیکی نزدیکتر به 5-15 ثانیه است.

انجماد و خنک سازی

این طولانی ترین فاز در اکثر چرخه های ریخته گری دایکاست. پس از تزریق، فلز باید به اندازه کافی خنک شود تا استحکام ساختاری کافی برای خروج بدون اعوجاج ایجاد شود. زمان خنک شدن به هندسه قطعه، ضخامت دیواره، خواص آلیاژ و چگونگی طراحی و نگهداری کانال های خنک کننده آب قالب بستگی دارد.

قطعات روی با دیواره نازک (دیواره های 1.5-2.5 میلی متر) ممکن است در آن جامد شوند 3-8 ثانیه . قطعات آلومینیومی با دیواره های 3 تا 5 میلی متری معمولاً نیاز دارند 15-40 ثانیه . ریخته‌گری‌های آلومینیومی ساختاری ضخیم با مقاطع 6 تا 10 میلی‌متر ممکن است نیاز داشته باشند 60-120 ثانیه یا بیشتر کاهش زمان خنک سازی بدون ایجاد تخلخل یا تاب خوردگی یکی از چالش های مهندسی اولیه در ریخته گری با حجم بالا است.

باز کردن قالب و خروج قطعه

هنگامی که قطعه به اندازه کافی جامد شد، قالب باز می شود و پین های اجکتور، ریخته گری را از حفره خارج می کنند. این توالی مکانیکی معمولا طول می کشد 2-5 ثانیه . قطعات روی یک نوار نقاله یا داخل یک مخزن خاموش می‌ریزند. نیروی بیرون راندن باید با دقت کالیبره شود - خیلی کم است و قطعه می چسبد. ویژگی های بیش از حد و نازک شکسته یا تغییر شکل می دهند.

روانکاری و تنظیم مجدد

پس از پرتاب، روبات‌ها یا سیستم‌های اسپری، روان‌کننده‌ی قالب (معمولاً مبتنی بر آب) را روی سطوح حفره اعمال می‌کنند. این از چسبیدن جلوگیری می کند و به مدیریت دمای قالب کمک می کند. زمان اسپری متفاوت است 2 تا 10 ثانیه بسته به پیچیدگی قالب و تعداد نازل های اسپری. چرخه های دمیدن برای پاکسازی روان کننده اضافی 1 تا 3 ثانیه دیگر اضافه می کنند. سپس قالب بسته می شود و چرخه بعدی شروع می شود.

زمان‌های چرخه معمول بر اساس آلیاژ و نوع قطعه

آلیاژهای مختلف خواص حرارتی، فشار تزریق و رفتار انجماد متفاوتی دارند. جدول زیر زمان‌های چرخه را برای مواد ریخته‌گری معمولی در دسته‌های اندازه قطعه نشان می‌دهد:

روی به‌دلیل نقطه ذوب پایین‌تر (تقریباً 380 تا 420 درجه سانتی‌گراد)، انجماد سریع‌تر، و سازگاری با ماشین‌های محفظه داغ که مرحله ملاقه را از بین می‌برد، پیوسته کوتاه‌ترین زمان چرخه را تولید می‌کند. آلومینیوم به دلیل جرم حرارتی بالاتر و دمای ریختن (620-680 درجه سانتیگراد) به زمان خنک شدن قابل توجهی بیشتری نیاز دارد. آلیاژهای مس، با دمای ریختن بیش از 900 درجه سانتیگراد، به مواد قالب مستحکم و خنک کننده طولانی نیاز دارند و آنها را در میان کندترین ها در ریخته گری دایکاست.

عواملی که مدت زمان طول می کشد را کنترل می کنند

زمان چرخه یک عدد دلخواه نیست که توسط سازنده ماشین اختصاص داده شده است. این از متغیرهای فیزیکی و فرآیندی خاصی است که مهندسان می‌توانند اندازه‌گیری، مدل‌سازی و - تا حد قابل توجهی - کنترل کنند. تأثیرگذارترین عوامل عبارتند از:

ضخامت دیوار و هندسه قطعه

زمان خنک سازی تقریباً با مربع ضخامت دیواره مقیاس می شود. ضخامت دیواره را دو برابر کنید و زمان خنک شدن مورد نیاز را تقریباً چهار برابر کنید، بقیه مساوی هستند. قطعه ای با دیواره اسمی 3 میلی متری که در 20 ثانیه خنک می شود، در صورت بازطراحی مجدد به 6 میلی متر، تقریباً 80 ثانیه نیاز دارد. به همین دلیل است که بررسی‌های طراحی برای قابلیت تولید (DFM) به طور مداوم دیوارهای یکنواخت و نازک را تحت فشار قرار می‌دهند - نه فقط برای صرفه‌جویی در مواد، بلکه برای قابل مدیریت نگه داشتن زمان چرخه و هزینه‌های هر قطعه.

هندسه همچنین بر زمان پر شدن تأثیر می گذارد. حفره‌های پیچیده با دونده‌های باریک، دنده‌های نازک و هسته‌های متعدد به سرعت تزریق کندتر یا خطر تخلخل ناشی از تلاطم نیاز دارند. قطعات با جیب های عمیق یا زیر بریدگی نیاز به اقدامات جانبی (هسته های کشویی) دارند که مراحل مکانیکی را به دنباله های باز و بسته شدن اضافه می کند.

مدیریت دمای قالب

دمای قالب تأثیر مستقیم و قدرتمندی بر زمان چرخه دارد. قالب هایی که بیش از حد سرد هستند باعث انجماد زودرس، عملکرد نادرست و بسته شدن سرد می شوند. قالب هایی که خیلی داغ می شوند زمان خنک شدن را افزایش می دهند و خطر لحیم کاری (چسبیدن فلز به قالب) را افزایش می دهند. پنجره دمای بهینه قالب برای ریخته گری آلومینیوم معمولاً است 150-250 درجه سانتیگراد در سطح حفره، از طریق ترکیبی از کانال های خنک کننده داخلی آب و خنک کننده اسپری خارجی حفظ می شود.

کنترل‌کننده‌های دمای قالب (DTC) آب یا روغن گرم شده را از طریق قالب به گردش در می‌آورند تا دما را در هنگام راه‌اندازی تثبیت کرده و آن را در طول تولید پایدار حفظ کنند. یک مدار خنک کننده با طراحی خوب می تواند زمان انجماد را 20 تا 35 درصد در مقایسه با یک قالب بهینه نشده با همان هندسه کاهش دهد. خطوط خنک کننده بد قرار داده شده - خیلی دور از بخش های ضخیم - نقاط داغی را ایجاد می کنند که اپراتورها را مجبور می کند زمان خنک سازی را به طور مصنوعی افزایش دهند تا از قطعات تابیده یا تاول دار جلوگیری شود.

تناژ و سرعت ماشین

ماشین‌های با تناژ بالاتر صفحات سنگین‌تر را جابه‌جا می‌کنند و به زمان بیشتری برای ضربه‌های باز و بسته کردن قالب نیاز دارند، حتی با درایوهای هیدرولیک یا الکتریکی سریع. یک ماشین 160 تنی ممکن است یک چرخه گیره را در 1.5 ثانیه کامل کند. یک ماشین 2000 تنی که قطعات ساختاری خودرو را انجام می دهد ممکن است فقط برای بستن 5 تا 8 ثانیه طول بکشد. ماشین‌های ریخته‌گری الکتریکی (سرو-محرک) عموماً به حرکت‌های گیره و تزریق سریع‌تر و تکرارپذیرتر نسبت به ماشین‌های فقط هیدرولیک قدیمی‌تر دست می‌یابند، که اغلب 2 تا 5 ثانیه در هر چرخه بر روی قطعات با اندازه متوسط ​​کوتاه می‌شوند.

تعداد حفره ها

قالب های چند حفره ای بدون افزایش زمان چرخه به طور متناسب، قطعات بیشتری را در هر شات تولید می کنند. یک قالب تک حفره ای برای یک کانکتور روی کوچک ممکن است با 15 ثانیه در هر چرخه کار کند و 4 شات در دقیقه ایجاد کند. یک قالب 16 حفره ای برای همان قطعه در همان دستگاه هنوز تقریباً 15 تا 20 ثانیه در هر چرخه کار می کند، اما اکنون 16 قطعه در هر چرخه به جای یک قطعه تولید می کند - که به طور موثر زمان هر قطعه را از 15 ثانیه به کمتر از 1.5 ثانیه کاهش می دهد. این مبادله هزینه قالب بالاتر است (یک قالب روی 16 حفره می تواند 80000 تا 150000 دلار در مقابل 15000 تا 30000 دلار برای یک حفره هزینه داشته باشد) و کنترل کیفیت پیچیده تر.

سطح اتوماسیون

عملیات دستی - که در آن اپراتور فلز را می‌کوبد، قطعات را با دست جدا می‌کند و قالب را با یک تفنگ دستی اسپری می‌کند - تغییر زمان چرخه 10 تا 30 درصد را معرفی می‌کند. استخراج رباتیک، سیستم‌های اسپری خودکار و پرس‌های یکپارچه اصلاح این تنوع را از بین می‌برند. در کارخانه‌های تمام خودکار با حجم بالا که قطعات خودرو تولید می‌کنند، تغییرات چرخه به چرخه به طور معمول کمتر از 1 ثانیه نگه داشته می‌شود که پیش‌بینی دقیق توان و کیفیت متالورژیکی ثابت را ممکن می‌سازد.

زمان سرب ریخته گری: از طراحی تا اولین قسمت تولید

برای خریداران و مدیران پروژه، زمان چرخه در هر شات اغلب کمتر از کل زمان تحویل از سفارش خرید تا اولین ارسال تایید شده مرتبط است. این جدول زمانی به چند مرحله متمایز تقسیم می شود:

طراحی و ساخت ابزار

قالب‌های ریخته‌گری ابزارهای پیچیده و ماشین‌کاری دقیقی هستند که از فولاد ابزار کار داغ H13 یا گریدهای معادل آن ساخته می‌شوند. یک ابزار ریخته گری آلومینیومی با پیچیدگی متوسط - یک حفره، هندسه متوسط، بدون اعمال جانبی - معمولاً انجام می شود 6-10 هفته برای ساخت از طرح تایید شده قالب‌هایی با چندین عملکرد جانبی، خنک‌کننده داخلی پیچیده یا تحمل‌های ابعادی کم ممکن است انجام شود 10-16 هفته . هزینه ابزار از حدود 15000 دلار برای یک قالب ساده روی تا بیش از 300000 دلار برای یک قالب آلومینیومی ساختاری بزرگ با سیستم های خلاء و چندین هسته متغیر است.

تأمین‌کنندگان در چین و آسیای جنوب شرقی اغلب 4 تا 6 هفته برای ابزارسازی نقل قول می‌کنند، اما این اغلب چرخه‌های بازبینی طراحی را حذف می‌کند و ممکن است شامل جدول‌های زمانی فشرده‌شده باشد که تعداد ضربات آزمایشی را افزایش می‌دهد و تأیید قطعه را به تأخیر می‌اندازد.

آزمایشی و صلاحیت بخشی

پس از نصب قالب روی دستگاه، فرآیند با شلیک T1 (اولین آزمایش) آغاز می شود. این عکس‌های اولیه برای تعیین پارامترهای اساسی فرآیند - سرعت تزریق، فشار پر کردن، دمای قالب و زمان خنک‌سازی استفاده می‌شوند. بسیار نادر است که یک قالب در روز اول آزمایش قطعات منطبق را تولید کند. بودجه بیشتر برنامه ها 2-4 دور آزمایش بیش از 2 تا 6 هفته برای تنظیم فرآیند، رسیدگی به انحرافات ابعادی و رفع عیوب سطح.

ریخته‌گری‌های سطح خودرو به PPAP (فرایند تأیید بخش تولید) یا اسناد معادل آن، از جمله گزارش‌های ابعادی، گواهی‌های مواد، و مطالعات قابلیت فرآیند (Cpk ≥ 1.67 در مورد ویژگی‌های حیاتی) نیاز دارند. این مرحله مستندسازی می تواند 2 تا 4 هفته دیگر پس از عبور قطعات از بازرسی ابعادی اضافه کند.

خلاصه زمان سرب

• بخش ساده، بدون اعمال جانبی، غیر خودرویی: 8-14 هفته از سفارش ابزارآلات تا اولین حمل و نقل تایید شده
• ریخته گری خودرو با پیچیدگی متوسط: 14-22 هفته
• بخش ساختاری بزرگ با ریخته گری تحت خلاء و PPAP: 20-30 هفته
• ریخته گری نمونه اولیه (ابزار نرم، قالب های آلومینیومی یا کرکسیت): 2-4 هفته ، حجم محدود، دقت کمتر

ریخته گری اتاق گرم در مقابل اتاق سرد: مقایسه زمان

دو دسته اصلی فرآیند ریخته گری به دلیل معماری مکانیکی اساسی از نظر سرعت به طور قابل توجهی متفاوت هستند:

ریخته گری اتاق داغ

در ماشین های محفظه گرم، سیلندر تزریق (گردن غاز) به طور دائم در حمام فلز مذاب غوطه ور می شود. هنگامی که پیستون جمع می شود، فلز به طور خودکار محفظه را پر می کند. هنگامی که به جلو می رود، فلز از طریق گردن غاز به داخل قالب می رود. از آنجا که هیچ پله ملاقه جداگانه ای وجود ندارد، زمان چرخه به طور چشمگیری کوتاهتر است - قطعات کوچک روی می توانند با سرعت 300 تا 500 شات در ساعت روی قالب های چند حفره ای چرخش کنند. این فرآیند به آلیاژهای با نقطه ذوب پایین (روی، سرب، قلع، مقداری منیزیم) محدود می‌شود، زیرا دماهای بالاتر اجزای غوطه‌ور شده را به سرعت تجزیه می‌کنند.

ریخته گری اتاق سرد

ماشین های اتاق سرد مکانیسم تزریق را جدا از کوره مذاب نگه می دارند. یک اپراتور یا ربات ملاقه خودکار قبل از هر چرخه یک شات اندازه گیری شده از فلز را به آستین شات منتقل می کند. این اضافه می کند 5-15 ثانیه در هر چرخه در مقایسه با محفظه گرم، اما امکان پردازش آلیاژهای با دمای بالا مانند آلومینیوم، منیزیم و مس را فراهم می کند که باعث از بین رفتن گردن غاز می شود. اکثر مواد ریخته گری بر حسب وزن - به ویژه قطعات آلومینیومی خودرو - از ماشین های اتاق سرد استفاده می کنند.

از نظر عملی، یک کانکتور روی تولید شده بر روی یک دستگاه محفظه داغ ممکن است 0.08 تا 0.25 دلار برای هر قطعه به تنهایی در زمان چرخه قیمت داشته باشد. همان هندسه قطعه بازطراحی شده در آلومینیوم روی یک ماشین محفظه سرد می‌تواند هزینه‌های مربوط به چرخه زمان را بین 0.40 تا 1.20 دلار برای هر قطعه داشته باشد - یک محرک هزینه واقعی در کاربردهای الکترونیک مصرفی با حجم بالا که در آن صدها میلیون واحد در سال هر ثانیه شمارش می‌شود.

چگونه ریخته گری قالب با سایر فرآیندهای تولید در سرعت مقایسه می شود

ریخته گری قالب یکی از سریع ترین روش ها برای تولید قطعات فلزی پیچیده در مقیاس است، اما مزیت سرعت آن در حجم های بالا بارزتر است. مقایسه با سایر فرآیندهای متداول شکل‌دهی فلز، محل قرارگیری ریخته‌گری را روشن می‌کند:

مزیت سرعت دایکاست نسبت به ریخته‌گری شن و ماسه و ریخته‌گری سرمایه‌گذاری قابل توجه است - اغلب 10 برابر تا 50 برابر سریع‌تر به ازای هر قطعه در زمان تولید کامل. این مزیت سرعت، همراه با تکرارپذیری ابعادی عالی (تلرانس 0.1 ± میلی‌متر در ویژگی‌های غیر بحرانی معمولاً وجود دارد)، توضیح می‌دهد که چرا ریخته‌گری با فشار در خودرو، لوازم الکترونیکی مصرفی و تولید لوازم خانگی در حجم‌های بالاتر از تقریباً 10000 قطعه در سال غالب است.

استراتژی هایی برای کاهش زمان چرخه ریخته گری قالب

در تولید با حجم بالا، حتی کاهش 5 ثانیه ای در زمان چرخه مستقیماً به صرفه جویی قابل اندازه گیری در هزینه تبدیل می شود. یک قطعه با سرعت 60 ثانیه در هر چرخه در دستگاهی با نرخ بارگذاری 120 دلار در ساعت، 2 دلار در هر چرخه هزینه دارد. آن را به 50 ثانیه کاهش دهید و هزینه هر قطعه به 1.67 دلار کاهش می یابد - کاهش 16.5٪ بدون تغییر مواد، نیروی کار یا سربار. با 1 میلیون قطعه در سال، 330000 دلار صرفه جویی سالانه ناشی از یک بهبود فرآیند است. موثرترین راهبردهای کاهش زمان چرخه عبارتند از:

بهینه سازی طراحی مدار خنک کننده

خنک‌سازی منسجم - جایی که کانال‌های خنک‌کننده به جای اینکه در خطوط مستقیم حرکت کنند، از خطوط حفره پیروی می‌کنند - می‌تواند زمان خنک‌سازی را کاهش دهد. 20-40٪ در مقایسه با کانال های حفاری معمولی. کانال‌های منسجم با استفاده از تولید افزودنی (چاپ سه بعدی درج‌های فولادی ابزار) و موقعیت آب خنک‌کننده بسیار نزدیک‌تر به سطوح پیچیده تولید می‌شوند. حق بیمه هزینه ابزار اولیه (معمولاً 10000 تا 40000 دلار اضافی برای هر مجموعه درج) در برنامه های با حجم بالا به سرعت بازیابی می شود.

از فشار تشدید به درستی استفاده کنید

اعمال فشار تشدید بالا (فشار فاز دوم) بلافاصله پس از پر شدن حفره، فلز را به تمام جزئیات وارد می کند و انقباض در طول انجماد را جبران می کند. تشدید مناسب، ریز تخلخل را کاهش می دهد، که به نوبه خود دیواره های نازک تری را ممکن می کند - که سریعتر سرد می شوند. این یک مسیر غیرمستقیم اما مؤثر برای زمان‌های چرخه کوتاه‌تر از طریق بهبود اطمینان طراحی قطعه است.

دمای جهش را به حداقل برسانید

قطعات را می توان در دماهای بالاتر از آنچه بسیاری از اپراتورها فرض می کنند خارج کرد، به شرطی که هندسه مستعد تاب خوردن نباشد و قرارگیری پین اجکتور درست باشد. آزمایش با تصویربرداری حرارتی و اندازه‌گیری انحراف به تیم‌ها اجازه می‌دهد تا حداقل زمان خنک‌کننده ایمن را به‌طور تجربی شناسایی کنند. بسیاری از برنامه های تولیدی 10 تا 20 درصد زمان خنک کنندگی بیشتری نسبت به زمان لازم دارند، صرفاً به این دلیل که هرگز پس از راه اندازی اولیه مجدداً بهینه نشدند.

اجرای نظارت بر فرآیند در زمان واقعی

ماشین های ریخته گری مدرن مجهز به حسگرهای فشار حفره، سرعت پیستون و دمای قالب می توانند به طور خودکار پارامترهای فرآیند را به صورت شات به شات تنظیم کنند. این کنترل تطبیقی ​​از زمان های خنک کننده بیش از حد محافظه کارانه ای که اپراتورها به صورت دستی برای جلوگیری از عکس های معیوب گاه به گاه تنظیم می کنند، جلوگیری می کند. شرایط یکنواخت فرآیند همچنین نرخ ضایعات را کاهش می دهد، که به طور موثری توان عملیاتی خالص را بدون تغییر چرخه ماشین بهبود می بخشد.

طراحی مجدد برای ضخامت یکنواخت دیوار

باس های ضخیم، دنده ها یا پدهایی که به طور قابل توجهی از ضخامت اسمی دیوار منحرف می شوند، نقاط داغی را ایجاد می کنند که حداقل زمان خنک شدن را برای کل قطعه تعیین می کند. جدا کردن بخش های ضخیم، اضافه کردن انتقال شعاع، و جایگزینی لنت های جامد با ساختارهای آجدار می تواند این تنگناها را از بین ببرد. در یک طراحی مجدد براکت خودرو مستند، کاهش حداکثر دیواره از 8 میلی‌متر به 5 میلی‌متر (در عین حفظ استحکام از طریق هندسه دنده)، زمان خنک‌سازی را از 75 ثانیه به 42 ثانیه کاهش داد - کاهشی 44 درصدی که قطعه را به کلاس ماشینی بسیار کوچک‌تر و ارزان‌تری منتقل کرد.

عملیات پس از ریخته گری و زمان مورد نیاز آنها

دایکستینگ شات تازه شروع کار است. اکثر قطعات دایکاست قبل از اینکه آماده ارسال یا مونتاژ شوند نیاز به عملیات اضافی دارند. این مراحل پس از ریخته گری زمان اضافه می کند - گاهی اوقات بیشتر از خود چرخه ریخته گری - و باید در برنامه ریزی کلی تولید برنامه ریزی شود:

• برش / خاموش کردن: حذف فلاش (پره های فلزی نازک در خطوط جداسازی) و سیستم های رانر/دروازه. فلاش دستی: 30 تا 120 ثانیه در هر قسمت. پرس برش خودکار: 3 تا 10 ثانیه در هر قسمت.
• شات بلاست: تمیز کردن سطح و بهبود بافت. چرخه دسته ای: 5 تا 15 دقیقه برای بار قطعات.
• ماشینکاری CNC: حفاری، ضربه زدن، و آسیاب دقیق سطوح ریخته گری. زمان بسیار متفاوت است: 30 ثانیه تا 10 دقیقه بسته به ویژگی ها و تجهیزات.
• عملیات حرارتی (T5/T6 برای آلومینیوم): راه حل درمان و پیری مصنوعی می تواند انجام شود 6-24 ساعت مجموع و نیاز به برنامه ریزی فرهای دسته ای دارد.
• تکمیل سطح (آنودایز، پوشش پودری، رنگ آمیزی): 1 تا 48 ساعت بسته به فرآیند و کلاس پایانی.
• بازرسی و اندازه گیری ابعادی: بازرسی CMM در اولین مقالات یا طرح های نمونه: 10 تا 60 دقیقه در هر قسمت برای گزارش های جامع.

هنگامی که عملیات پس از ریخته گری گنجانده می شود، کل زمان ساخت هر قطعه در یک کارگاه ممکن است بر حسب ساعت یا روز به جای ثانیه اندازه گیری شود. سلول‌های تولیدی کارآمد، استخراج رباتیک، پرس‌های تریم خطی و نوار نقاله‌های یکپارچه را ترکیب می‌کنند تا زمان بین عملیات را به حداقل برسانند و موجودی کار در فرآیند را کاهش دهند.

باورهای غلط رایج در مورد زمان ریخته گری

چندین سوء تفاهم مداوم در مورد جدول زمانی دایکستینگ باعث ایجاد مشکلاتی در منبع یابی، برنامه ریزی برنامه و برآورد هزینه می شود:

"دایکستینگ همیشه سریع است"

دایکاست برای تولید با حجم بالا و تکرار قطعات یکسان سریع است. برای حجم های کم سریع نیست، زیرا زمان تحویل ابزار بر خط زمانی غالب است. برای سفارش نمونه اولیه 500 قطعه، مدت زمان 10 هفته ساخت ابزار، ریخته گری را از نظر زمان تا قسمت اول کندتر از ماشینکاری CNC یا حتی ریخته گری سرمایه گذاری می کند. به همین دلیل است که نمونه اولیه ریخته گری با ابزارهای آلومینیومی موقت به عنوان یک دسته بندی وجود دارد - برای سریعتر ساختن قطعات، عمر ابزار به خطر افتاده را می پذیرد.

"زمان چرخه سریعتر همیشه به معنای هزینه کمتر است"

کاهش زمان چرخه کمتر از حداقل پایدار در فرآیند، نرخ ضایعات و فرکانس نگهداری قالب را افزایش می دهد. کاهش 10 ثانیه ای در زمان خنک سازی که ضایعات را از 2% به 8% افزایش می دهد، در زمان دستگاه صرفه جویی می کند اما هزینه های فلز و دوباره کاری را افزایش می دهد. زمان چرخه بهینه هزینه کل هر قطعه خوب را به حداقل می رساند - نه فقط زمان ماشین. این مستلزم آن است که هزینه های ضایعات و دوباره کاری در کنار نرخ بار ماشین لحاظ شود.

"زمان پیشنهادی تامین کننده من کل زمان تحویل است"

تأمین‌کنندگان معمولاً زمان تولید ابزار و گاهی اوقات زمان نمونه T1 را نقل‌قول می‌کنند. آنها به ندرت شامل زمان برای تکرار بازبینی طراحی، تأیید ابعاد سمت مشتری، آماده سازی اسناد PPAP یا تدارکات می شوند. خریدارانی که زمان تعیین شده را به عنوان کل زمان تولید در نظر می گیرند، به طور مرتب خود را 4 تا 8 هفته عقب تر از برنامه می بینند. یک برنامه برنامه واقع بینانه حداقل 3 تا 6 هفته به تعداد نقل قول تامین کننده برای تایید قطعه و راه اندازی زنجیره تامین اضافه می کند.